在水泥粉磨系统的设计、改造方案论证时，不仅要考虑水泥配料是否以矿渣等易磨性差的原料为主要混合材原料，同时还要考虑是否兼顾使用粉煤灰和电厂炉渣等易磨性较好的混合材原料，以及生产普通硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥、矿渣水泥等水泥品种的要求，来选择适合的工艺形式和粉磨设备。分别粉磨工艺流程的共同点是必须将矿渣粉磨成矿渣微粉，即比表面积≥380m2/kg，微粉颗粒80%≤50μm，其中≤10μm超细粉约占30%~40%，使矿渣粉的活性得到充分发挥，提高矿渣粉的掺加量，改善水泥性能，降低熟料消耗，达到低碳环保的目的。下面根据水泥物料不同的粉磨特性，对国内几种常见的水泥分别粉磨工艺流程进行对比分析。一、球磨机分别粉磨工艺1、球磨机分别粉磨工艺流程在分别粉磨系统中，工艺流程可以是高细高产管磨机一级开路流程，也可以是普通球磨机加高效选粉机一级闭路流程。采用一台球磨机对熟料和石膏进行粉磨，另一台球磨机对矿渣进行粉磨，然后分别送入熟料粉库和矿渣粉库，根据水泥品种需求进行配制生产。球磨机粉磨矿渣时入磨矿渣水分需控制在2.0%以下，因此矿渣入磨前要有烘干设备进行烘干。2、工艺特点球磨机分别粉磨工艺生产工艺简单，生。

水泥联合粉磨是新型干法水泥生产的关键环节,不但关系到水泥生产的电耗,而且决定了水泥成品质量;联合粉磨系统具有强耦合、大时滞、时变等特性,使其生产控制具有一定难度;单纯依靠相关工艺参数及比表面积化验结果进行生产过程控制,难以保证水泥成品产量与质量。本文借助Malvern粒度分析仪。

摘要：近年来,辊压机技术在国内得到大范围成功应用,其增产及节能降耗作用十分显著.针对目前水泥企业应用的辊压机技术,以联合粉磨工艺系统和半终粉磨工艺系统为例,分析其生产情况.从而得出设计成半终粉磨和联合粉磨能相互切换的双工艺系统更为合理,增产节能的效果.。

Φ3.8x13m球磨机+TRP辊压机联合粉磨系统1.水泥粉磨简介2.联合粉磨工艺流程3.联合粉磨主机设备水泥粉磨简介粉磨是水泥生产过程中耗电的环节.粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节,其电量消耗约占水泥生产综合电耗的72%,.其中生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的17%水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的32%因此,提高水泥粉磨效率,降低单位电耗一直是水泥厂关注的问题.过去在很长的时期内,由于工艺系统设备陈旧和落后,粉磨电耗一直居高不下,据1992年国家建材局统计显示,国内不同工艺的水泥粉磨系统电耗平均值为35～45kWh/t,而单独的普通球磨机粉磨系统电耗则高达40～46kWh/t不同规模水泥生产线粉磨工序能效指标物料状态与易磨性的关系实际应用中的挤压机大幅度节电效果主要得益于其粉磨原理对物料易磨性的改善。熟料在急冷状态下的液相生成比例较高，矿物晶体较小而易于粉磨。贮存期长的易磨性优于短期出窑熟料。混合材及其配比对熟料易磨性的影响同于生料，即难磨材料的配入量愈大，粉磨愈难。水泥粉磨系统球磨机系统：由球磨机组成的开路、闭路粉磨系统。具有流程简单、能耗高的特点；?辊压机粉。

现代一般都采用的是联合预粉磨工艺，能够实现水泥熟料的高效生产。在联合预粉磨系统中，水泥粉磨系统是关键，如何有效提高水泥粉磨系统的工作效率成为生产线增产的关键。所以，本文水泥粉磨系统的优化设计进行了研究。水泥磨系统开机以来，电耗总体较高，水泥颗粒级配也不是很好，并未发挥双循环系统的优势。为此对水泥磨系统进行一系列的改进，目标是降低电耗，并取得良好的水泥颗粒级配。统经不断调试和优化，磨机台时产量得以稳步提高。改进前存在的问题1、辊压机工作效率低。动、静辊运行电流差值大，反映了辊压机料饼挤压效果差，导致磨机负荷偏大，直接影响磨机产、质量。2、磨内通风较差。由于通风不畅造成磨内温度偏高，有时出磨水泥温度较高能达到100℃以上，从而造成部分石膏脱水，使水泥出现假凝现象，影响水泥性能。另外，还对磨机球面瓦的温度有很大影响，瓦温过高(≥60℃)导致报警，不得不停机散热凉瓦，严重影响磨机运转率。3、系统漏风严重，经多次观察、研究、讨论认定进料口处通风口、出磨蓖缝、孔都有不同程度的偏小。4、辊压机的进料不是很稳定，会出现称重仓的料位控制不好，或时常发生空仓和满仓的现象，这样辊压机的辊缝及压力出现。

水泥粉磨按照工艺流程可分为：1,、开路粉末系统，2、闭路粉磨系统，3、联合粉末系统。按照设备使用方式可以分为：1、球磨机粉磨系统，2、立磨终粉系统，3立磨-球磨机联合粉末系统，4、辊压机终粉系统，5,、辊压机-球磨机联合粉磨系统，6、卧式辊磨（Horomill）粉磨系统。随着科技的日益发展，将来可能有更多种类的水泥粉磨系统出现。开路粉磨工艺流程：物料通过磨机后即为产品。流程简单、设备少、投资少，但是容易产生过粉磨现象。闭路粉磨工艺流程：物料出磨后经过选粉机系统选出产品，粗粉返回磨机再磨。减少过粉磨现象、可以提高产量、降低电耗、产品细度容易控制，但是系统设备投资大，操作维护较为复杂。联合粉磨系统工艺流程：物料通过辊压机或者立磨的预粉磨后，筛选出其中的细料进入球磨机进行终粉，通过选粉机及收尘系统将符合要求的成品选出。此种方式与闭路粉磨系统相比，产量更高，能耗更低，设备投资更大，操作系统更复杂球磨机粉磨系统：是指以球磨机单独作为主要粉磨设备从而达到终粉磨效果的粉磨系统立磨终粉系统：是指以立磨单独作为主要粉磨设备从而达到终粉磨效果的粉磨系统。这种方式比球磨机粉磨系统效能高，但是，经测验，这。

本发明涉及机械技术领域，尤其涉及水泥联合粉磨系统。背景技术：近年来，随着能源的日益紧张和价格的不断上涨，造成水泥制造企业的生产成本越来越高，节能降耗和保护环境成了每个企业发展的重要问题。水泥生产过程中，粉磨环节电能消耗很大，传统粉磨工艺吨水泥电耗为40kwh/t左右,近几年开始推广普及的辊压机联合粉磨技术使水泥磨台产大幅提高，吨水泥电耗也降低到32kwh/t左右，占水泥生产耗电量35%左右。如何在现有装备和工艺条件下提高水泥磨产量、降低产品电耗，成了技术人员研究的目标。我公司在水泥辊压机联合粉磨系统使用过程中，对该系统进行了不断研究，做了大量实验和统计分析，发现现有工艺仍有改进空间。技术实现要素：本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的水泥联合粉磨系统，其操作简单，大大的降低水泥生产过程中的能耗，同时提高了水泥的产量，以及设备便于维护修理，提高了生产率。为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：水泥联合粉磨系统，包括依次设置的石灰石库、粉碎机、输送设备、配料计量设备、生料均化炉、冷却机、熟料库，输送设备、粉碎机和辅料库，所述配料计量设备通过输送管道与生料均化炉固定。

近年来，辊压机技术在国内大范围得到成功应用，其增产及节能降耗作用十分显著。这大大降低了水泥生产企业的制成成本，为水泥企业获得了更大的利润空间，也为水泥企业在市场上赢得了竞争力。在现阶段，增产节能明显的水泥粉磨工艺系统有辊压机联合粉磨工艺和辊压机半终粉磨工艺。近，笔者走访了几家近期投产运行的辊压机联合或半终粉磨工艺生产线，所见到问题反映如下，供广大水泥技术工作者参考。一、联合粉磨工艺与半终粉磨工艺的概述随着辊压机水泥粉磨应用技术的不断发展，给水泥生产企业带来更多的工艺选择。在水泥制成系统，目前主流的辊压机应用技术有：联合粉磨工艺与半终粉磨工艺。1、联合粉磨工艺系统，其系统工艺流程图如图1，图2所示。将经辊压机挤压后的粉状物料经V选打散和动态选粉机进行预分级，较粗颗粒返回辊压机重新挤压，经动态选粉机分选出的一定细度细粉〖一般细度筛余：~10%（0.08㎜），比表面积：180~200㎡/㎏〗经收尘器收集后，喂入球磨机内进一步粉磨。喂入球磨机内的粉状物料直径小，颗粒均齐，适合球磨机内小研磨体的研磨作业。由于喂入球磨机的细小颗粒是经过动态选粉机精确分级分选过的，所以出磨水泥中不会含有较大的。